1966 yılında novapan firmasının göttingen (almanya) de başlattığı icraat sonucunda difenilmetan-diisosiyanat namına isimlendirilen yapışkan ıle üretilen levhanın direnç ve dayanıklılık özellikleri fenol formaldehitle üretilmiş yonga levhalardan henüz üstün olduğu bulunmuştur (deppe , ernst 1971). bu ilk araştırmadan sonra , sınai olarak kamga safiha üretiminde dar 1973 yılından itibaren kullanılmaya başlanabilmiştir (steiner , chow 1980). bir almanyaâ?da 1984 yılında toplam kesilen safiha üretiminin % 13â? ünde  polimer- difenilmetandiizosiyanat (pmdi) veya bunun diğer yapıştırıcılarla kombinasyonu kullanılmıştır (schriever 1986). sınai kullanım sürecinin oldukça uzun olmasının nedeni bir iyi faktörle ilişkin olduğu rapor edilmektedir. bunlar; 1. yapıştırıcı olarak ilk değerlendirildiği zamanlarda , özellikle yonga levhanın pres plakalarına yapışması , nedeniyle yonga levhaların dış tabakalarında eşsiz yapıştırıcıların kullanılmasının gerekliliği ,   2. toksin ilim göstermesi ve buğu basıncının düşük olması , 3- kontrplak üretimine uygunluğunun tartışılır olması , 4. suyla seyreltilmelerinin mümkün olmayışı , (bu husus emülsiyon namına üretilmeleri ile kısmen çözülmüştür) , 5- fiyatlarının yüksek olması , 6- böylesi farklı yapışma sistemine nazaran aşırı bir dirence sahip olmamalarıdır. odun fail endüstrilerde daha sonraları yaygınlaşan kullanımları bu problemlerin bir kez kısmının iyi eş şekilde çözümlendiklerinin vahit kanıtı olarak gösterilmektedir (pizzi 1994).

günümüzde bu yapıştırıcıların mükemmel yakıt tutkalları olduğu şüphesizdir. çünkü; böyle güçlü birleşik yapışmanın ancak lignoselülozik 1 materyal ve ağaç sakızı arasındaki yüksek miktarda kovalent bağ oluşumu ıle gerçekleştiği düşünülmektedir. diizosiyanatların tutkal özellikleri temelde -nco gruplarının reaktivitesine dayanmakta ve odun selülozunun hidroksil grupları ve üretan köprüleri kovalent bağlar oluşturmaktadır. böylece rutubete ve seyreltik asitlere karşı dirençli , oldukça üstelik bağlar oluşturarak yakıt ile kimyevi olarak bağlanmış olmaktadır. wittmann ve lehnertâ?e (1974) bakarak yakıt malzemeler için izosiyanatların yapışkan olarak kullanımında; a) sutaş , b) selüloz ve hemiselülozların hidroksil grupları , c) lignin ve sepi maddelerinin hidroksil kümleri , d) poliglukuron asiti , üron asiti ve ligninin cooh kümleri ve ana reaksiyonlar oluşabilmektedir.

izosiyanat yapiştiricilarinin yarar okunuşu dezavantajlari

izosiyanat yapıştırıcılarının kullanılmasının diğer yapıştırıcılara göre bir çok avantajı mevcuttur. bunlar:

1- yüksek yapışma okunuşu kohezyon direnci: üf ve ff tutkalları yakıt ile henüz çelimsiz mekanik bağlar oluşturdukları halde izosiyanatlar bir çok materyal de dahil geçmek amacıyla , oduna ile odun içersindeki renksiz ve bile kimyasal olarak ilgi oluşturmaktadırlar.

2- formülasyonunun esnek oluşu: izosiyanatlar üf , ff ve diğer su bazlı tutkalların dayanıklı çoğu ıle karıştırılmak üzere emülsiyon şeklinde üretilebilirler ve hem doğal hem bile odundan türeyen mahsuller , farklı alkol gruplarının çabucak sadece tüm türleri ile üretan oluşturmak amacıyla formüle edilebilirler. bu yer tutkal özelliklerinde okunuşu dolayısıyla kullanımında geniş benzer çeşitlilik sağlar.  

3- ab bazlı namına hazırlanmaya uygunluk: üf okunuşu ff reçinelerinin bilakis izosiyanatlar % 100 sıvı akma namına hazırlanabilir.

4- sertleşme sıcaklığı ve hızının değiştirilebilirliği: izosiyanatlar banyo sıcaklığında (katalizör ile) veya yüksek sıcaklıklarda sertleştirilebilir , aminler takım katalizörler sertleşme hızını arttırabilir.

5- harika yapısal özellikler: bu özellikler izosiyanatların takayyüt karakteristiklerinden ve çapraz bağlanma ile çalışma zehir oluşturma potansiyeline sahip ayrımlı polimerler ile formüle edilebilirliklerinden kaynaklanmaktadır.

6- yüksek rutubet içeriklerinde kullanılmaya uygunluk: yapıştırma esnasında izosiyanatlar rahat su ve yakıt içersindeki hidroksil grupları ile reaksiyona girebilmekte ile böylelikle deniz molekülleri ile bağ yaparak hamam presleme esnasında şiddetli rutubet içeren levhaların patlama (buhar kabarcığı oluşumu) eğilimini ortadan kaldırmaktadır. izosiyanatlar % 20 rutubete iye yongalarla direnç azalması meydana gelmeksizin deste oluşturabilmekte , böylelikle kurutma maliyetlerinde biriktirme sağlamaktadır.

7- formaldehit emisyonunun olmaması: normal presleme şartlarında izosiyanatların sertleşmesi yada izosiyanatlarla yapıştırılmış levhalardan kaynaklanan tek zehirli gaz çıkışı tespit edilmemiştir. yeniden izosiyanatlarla üretilmiş levhaların yakılması halinde de zehirli gaz çıkışı belirlenmemiştir. bu yapışkan ve üretilmiş  levhaların ehemmiyetli bir pozitif özelliği formaldehitin ayrışmamasıdır. izosiyanatla yapıştırılmış çip levhaların pmdi emisyonu tecrübe odasında yapılan testte sınır değerin altıda bulunduğu söyleyiş edilmektedir. almanya bile çalışma alanlarında pmdiâ? nin ikrar edilebilir azami konsentrasyon değeri 0 , 1 mg/m3 tür.

8- iyi ıslatabilme ile su almanın henüz dar olması; izolasyon levhası üretiminde kullanılan ve diğer sentetik reçinelerle yapıştırılması kudret olan muhtelif senelik bitkilerin sap ve meyve kabukları ile dikme kabukları için okunuşu uygundurlar.

pekçok avantajının nezdinde izosiyanatların kullanımlarında dikkate alınması gereken bazen dezavantajları da mevcuttur. bunlar:

1-yüksek reaktivite: izosiyanatlar metallerle (pres plakaları ve pres ile) bağ yapabilmekte ve üf okunuşu ff reçinelerine nazaran kullanılabilme süresi mihver ölçüde kısalabilmektedir. deri üzerindeki nem ve veya izosiyanat atomları yada izosiyanat kaplı yakıt tozlarının solunması halinde akciğerlerdeki ab ile reaksiyonu da mümkün olabilmektedir. bu nedenle reçinenin uygulanmasından preslemeye kadar geçen süre içersinde koskocaman ancak tehlike potansiyeli oluşturmaktadır. dolayısıyla reçinenin sertleşmesine kadar uygulanan işlemler esnasında düzenli tedbir alınmalı , kifayetli havalandırma sağlanmalı ile çadır ile teması halinde hemen temizlenmelidir (wilson 1981). pmdi , buhar , deterjan yada aerosol olarak solumun yoluyla vücuda yada göz içine de ulaşabilir. özellikle su ile kolay bağ oluşturması nedeniyle insan organ sulanmış kısımlarında (göz , burun içi) rutubet ve albümin ve de reaksiyona girer. her ne kadar uygulamada kullanılan pmdi düşük buhar basıncına sahipse de , özellikle yüksek sıcaklıklarda , pmdi tozları okunuşu aerosolun  insanlar üzerinde etkisi görülebilir (kharazipour 1996).

2- maliyetinin yüksek olması:  üf ve ff reçineleri ile mukayese edildiğinde maliyetleri oldukça yüksektir. bununla beraber maliyetlerin belirlenmesi için daha kısaltarak presleme süresinin , daha az miktarda ağaç sakızı kullanımı ile yapıştırmanın ve henüz yüksek taslak rutubeti dolayısı ile kurutma giderlerindeki tasarrufun da dikkate alınması gerekmektedir.

3- dayanımının sınırlı oluşu: izosiyanatlarla yapıştırılmış örneklerin kuru sınav edilmesinde elde edilen mükemmel sonuçların aksine kurumamış haldeki örneklerin dayanımı dar ona nazaran çok daha ekonomik olan ff ile mukayese edilebilecek ölçüdedir.

4- depolanma ve taşıma işlemlerindeki zorluklar: pmdi hava rutubeti ile reaksiyona girerek katılaşır. çözülmeyen poliüre ve karbon dioksit yapıştırıcı çözeltinin yüzeyinde bir kışır tabakası oluşturur. pmdi çözeltisinin yüzeyinde poliüre tabakasının oluşumundan aksi hâlde , bunun altında mevcut isosiyanat havada bulunan sudan daha birkaç etkilenmesine rağmen , kuru ortamda depolanması gereklidir. depolama tesislerinde mevcut havalandırma deliklerinde kurutma filtresi bulunmalıdır (kurutma maddeleri; silika jel yada kalsiyumklorür).  depolama sıcaklığının 20 â± 10 â°c olması referans edilmektedir. daha ceninisakıt sıcaklıklarda tutkalın depolandığı tankta yavaş oluşan kristalimsi birleşik çökelek meydana gelir. bu bakımdan 10 â°c den daha sakıt sıcaklıklarda depolanmamalıdır. isıtılabilir bir tankta depolanmışsa yaklaşık 60 â°c de kısa süreli yalnız ısıtmayla billur tortu çözülerek sabık haline dönüşebilir. yalnız bu husus için bir garanti verilememektedir. taşıma işlemleri , gökyüzü sıcaklığının yukarıda tamlanan onaylama edilebilir değerlerden farklı olması durumunda , hariç hava şartlarından etkilenmeyecek şekilde ızole edilmiş araçlarla yapılmalıdır. depolama süresi bir çok faktöre bağlı olmakla beraber , kuru ve oda sıcaklığında depolamada en az 6 ay güvence edilebileceği ifade edilmektedir (schriever 1986). depolama tanklarında gereç namına kullanılan besleme boruları , pompalar vb. döküm , kadife plastik ve kauçuktan üretilmiş olmamalıdır. çalışma sıcaklığı 35 â°c ye kadar ise dövme çelikten yapılan teçhizatlar kullanılabilir. modifize edilmiş pmdi ler için daha yüksek sıcaklıklarda ıse paslanmaz polat tavsiye edilmektedir. pompalar â? en iyisi vidalı veya dişli- mekanik conta ve paslanmaz çelik bir mile sahip olmalıdır. kirlenmiş kısımları temizlemek için ethoksiyetanol kullanılmalıdır (ernst 1985).

fenol , üre ve tanen formaldehit reçineleri ıle diizosiyanatlarin birlikte polimerizasyonu

mükemmel performanslı odun tutkalları yetiştirmek maksadı ıle diğer reçine türleri ile polimerik izosiyanatların (mdi) birlikte değerlendirilme ımkanları artan bir ilgiyle devam etmektedir. bu ilginin tek aşırı nedeni vardır. bunlar;  1- polimerik diizosiyanatlar kadar mükemmel performanslı ancak elan düşük maliyetli tutkallar yapmak , 2- polimerik diizosiyanatların bulunan zehirlilik etkisini azaltmak , 3- düşük viskozitesi , yüksek akışkanlık sebebiyle tek başına kontra üretimine uygun olmayan bu tutkalları kontrplak endüstrisi için müsait hale ortaya çıkarmak ve 4- performanslarını iyileştirmek olarak sıralanabilir (pizzi 1994).

son yıllara kadar diizosiyanat ve poliüretan kimyası ile ilgili dizge neticesinde mdi-fenol formaldehit , mdi-melamin formaldehit yahut mdi-üre formaldehit akma karışımlarındaki izosiyanat gruplarının safi su ile reaksiyona girebileceği ve böylelikle mdi deaktivasyonuna neden olacağı düşünülmekteydi. bir izosiyanat grubunun resol ff reçinesinde mevcut metilol (-ch2oh) grupları ile mf okunuşu üf reçinelerinde mevcut bir kadar ayıraç bu gruplar ve oldukça hızlı ancak şekilde reaksiyona girebileceği göz ardı edilen bir durum olarak kalmıştı. bu bölüm ardı edilen yön , ilk olarak 1981 de gerçekleştirilmiş ve bir domuzuna araştırmaya yol açan temeli teşkil etmiştir. bu tutkalların endüstriyel anlamda evvel uygulamaları kontrplak üretimi için mdi-fenol formeldehit ve yonga levha üretimi için mdi-tanen formaldehit olup her ikisi bile 1990 yılında gerçekleştirilmiştir. önceleri metilol içeren bu ff resolü , ff reçinesinin hidroksibenzilalkol kısmındaki izosiyanatlar ile reaksiyona girer. bu reaksiyon mdiâ?nin sudaki deaktivasyonunda beklenilenden fazla daha hızlıdır. bu polimer ılk kez mdiâ?nin endüstriyel namına kontrplak üretiminde kullanılabilmesine olanak sağlamıştır. böylece ff reçinesinin de sağlayamadığı denli iyi sonuçlar elde edilmiştir. daha kısa onarma süresi , henüz yüksek kaplama rutubetine karşın , henüz ehven vaki ff reçinesi ile birlikte kullanılarak suya sağlam kontrplakların üretilmesi sağlanmıştır (pizzi 1994). mdi-tanen formaldehit kombinasyonu ise ilk nöbet sınai anlamda dış ortamlarda değerlendirilebilecek performansı erdemli yonga levha üretimi için kullanılmıştır. günümüzde ıçinde diizosiyanatların mevki almadığı daha iyi ve daha ucuz çam taneni tutkalları var olmakla beraberinde bu karışım cenup amerikaâ?da hala endüstriyel olarak kullanılmaktadır. metilol içeren diğer reçineler dar miktardaki diizosiyanatlar ile kusursuz kombinasyonlar sağlamaktadır. son zamanlardaki en enteresan uygulama lignin ile birlikte kullanımıdır. dış kasıtlı yonga levha üretimi için hızlı presleme imkanı sağlayıcı bu uygulamada lignin oranı % 60 şafak fazla bulunmaktadır.

üf reçinesini kontra üretimi maksadıyla melamin reçinesine yakın veya daha iyi bir performansa sahip ağıl getirmek üzere mdiâ?nin kullanımı da anlatım edilmektedir. yine kontra üretimi hesabına nişasta ile kullanımı ilginç sonuçlar vermiştir. kontra üretiminde yapıştırıcı namına kullanımı hesabına yapılan bir çalışmada , tanen , lignin , nişasta ve lignosüfanatla modife edilerek değerlendirilmiş ve yapışma direnci açısından kudretli sonuçlar alınmıştır (dix 1987).

sonuç

izosiyanatlar yakıt endüstrilerinde kullanılan diğer sentetik reçinelerden oldukça farklı özelliklere sahip bulunmaktadır. bir çok faydalı özellikleri yanında kullanımı sırasında karşılaşılan sakıncalı yanları yakıt işleyen endüstrilerinde kullanıcıların bu ilginç yapıştırıcıya yaklaşımını geciktirmiştir. dar günümüzde çeşitli sentetik reçinelerle modifize edilerek kullanılması durumunda bir yoğun menfi özelliğinin çözülmesi önemini elan da artırmıştır. bilhassa dış ortamlarda kullanılacak yonga levha ile kontrplakların üretiminde değerlendirilebilecek direnç özellikleri göstermesi , pres süresinin kısa olması , kaplama yahut yongaların rutubet değerlerinin faziletli olabilmesi , formaldehit emisyonu probleminin olmaması gibi yararlı özellikleri , bu endüstrilerde kullanılan yapıştırıcılar ortada payını artacağı düşünülmektedir.

kaynaklar

deppe , h.j. , ernst , k. , isocyanete als spanplattenbindemittel. 29 , (2) , 45 â? 50 , 1971.
deppe , h.j. , ernst , k. , taschenbuch der spanplatten. drw-verlag , 1991. dix , b. , untersuchungen zur verleimung von furniersperrholz mitos modifizierten diisocyanat-klebstoffen. holz als roh- und werkstoff 45 , 487-494 , 1987.
ernst , k. , erfahrungen mitos isocyanaten in der spanplattenindustrie. holz als roh- und werkstoff , 43 , 423-427 , 1985. kharazipour a. , enzyme von weiãÿfã¤ulepilzen als grundlage für die herstellung von bindemitteln für holzwerkstoffe. frankfurt am main; sauerlã¤nderâ?s verlag , 1996.
pizzi , a. , advenced wood adhesive technology , marcel dekker , inc. , newyork and basel , 1994.
schriever , e. , diisocyanat- und polyurethanklebstoffe für holz und holzwerkstoffe , 2. überarbeitete auflage. fhg-wki-bericht nr. 14 , braunschweig , deutschland.
steiner , p.r , chow , s. , vadja , s. , interaction of polyisocyanate adhesive with wood , forest product journal , 30(7) , 21-27 , 1980.
wilson , j.b. , isocyanate adhesives kakım binders for composition board , wood adhesives-research , application , and needs symposium , university of wisconsin , september 23-25 , 1980.
wittmann , o. , lehnert , h. , diisocyanate als bindemittel zur herstellung von holzwerkstoffen mit diisocyanaten. holz-zentralblatt nr. 59 , 913-915.